В ходе реализации проекта «Реинжиниринг» на предприятиях «КАМАЗа» происходит множество изменений. На автомобильном заводе сейчас модернизируется линия сборки кабин, куда поступает окрашенный каркас, поэтапно внедряются самые современные технологии. Перевозить кабину с одной позиции на другую планируется при помощи напольного конвейера. Параллельно с модернизацией главного сборочного конвейера №2 полностью модернизируется логистика, санируются склады, строится центральный склад. «На современной линии мы меняем и среду для работников и внедряем совершенно новую систему управления производством – MES. В режиме реального времени в ней будет видно всё, что происходит на линии, – рассказал руководитель проекта «Реинжиниринг автопроизводства и создание перспективного семейства автомобилей КАМАЗ» Ханс Петер Мозер. – Новый автомобиль, К5, в среднем состоит из 54 электронных блоков управления, и всё это должно работать и быть связанным между собой. А чтобы это получилось, нужно вкладываться в испытательные стенды, в оборудование, на котором можно проводить параметрирование, сенсорное управление».



По словам Мозера, в итоге должна появиться ИТ-инфраструктура, которая позволит «КАМАЗу» изготавливать продукцию самым эффективным образом. «Для этого нам необходимо знать, что происходит на линии сборки в режиме реального времени. В данный момент реализуется одновременно порядка 18 ИТ-проектов. Один из важнейших, как я уже сказал, – внедрение MES. Наряду с этим идёт интеграция с действующими на «КАМАЗе» системами: SAP, TeamСentre, ERP», – отметил он.

MES (от анг. manufacturing execution system, система управления производственными процессами) – специализированное прикладное программное обеспечение, предназначенное для решения задач синхронизации, координации, анализа и оптимизации выпуска продукции в рамках какого-либо производства.