Ежемесячно работники цеха рубки металла вынуждены были выбрасывать от 70 до 120 тонн металла, в среднем это целый вагон чистого проката из четырёх полученных. Идея того, как решить эту проблему, родилась у заводчан спонтанно.



«Для производства заготовок «балка передней оси» закупается металл обычной стандартной длины – 4,6 метра, – говорит начальник кузнечно-прессового корпуса-1 Евгений Коблев. – При резке каждой штанги на ленточно-отрезном станке образуется до 1,2 метра концевых отходов. Если вдуматься, это же верные три, а то и четыре заготовки для поворотного кулака. Так идея превратилась в кайдзен-проект по снижению затрат, экономический эффект от реализации которого обещает около 4 млн. рублей».



Главные вопросы производственники регулировали вместе с технологической службой завода. В процессе работы поменяли марку стали. Для переработки концевых отходов здесь же, в цехе резки металла, произвели перепланировку, организовали специальный участок и разработали новый техпроцесс. Всё своими силами, без дополнительных вложений. В результате, помимо прямого эффекта – сокращения наполовину объёмов закупок проката, ушли от избытка запасов, ненужных мест складирования, с двух часов до получаса сократили время на перемещение заготовок, минимизировали сбои при переналадке оборудования. Исключив такие операции, как нагрев и охлаждение при переработке концевых отходов, сэкономили на энергоносителях и улучшили качество заготовок: когда они пилятся, а не рубятся с помощью пресс-ножниц, исключаются такие дефекты, как скосы и заусенцы.



Дополнительно родилась идея сделать шаблон для отрезания штанги по отмеченной риске, чтобы рабочий мог быстро наладить станок на данный размер и не замерять всякий раз заготовку рулеткой. Когда был найден метод использования концевых отходов, вовлечения их в производственный поток, провели и картирование процесса изготовления поворотного кулака. Обновили техпроцесс, разработали стандартные операционные карты и сократили время производства заготовок. В результате и тут удалось значительно снизить трудоёмкость. Так деньги, затраченные на покупку металла, кузнецам вновь удалось «конвертировать», перековав тонны обратно в рубли – даже более дорогие, поскольку сэкономленные.

«Думаю, самым сложным – и в итоге самым, наверное, ценным – в этом проекте было поменять психологию, – резюмирует заместитель директора кузнечного завода по качеству Александр Чех. – Ведь можно было и так рассуждать: ну, выкидывается металл и выкидывается, мне-то, лично, какое дело? Но команда, в которой плечом к плечу работали руководители и рабочие, производственники, технологи, плановики, смогла убедить и зарядить коллектив на изменения. Теперь, когда позитивный результат очевиден, самим приятно, что всё получилось».