На Камском автомобильном заводе испытывается современная система автоматизированной транспортировки каркаса кабин машин поколения К5
Каркас кабины для большегрузных автомобилей премиум-класса — важный узел, который в силу своих конструктивных особенностей преодолевает маршрут от завода каркасов кабин (ЗКК) до места сборки (АвЗ) с приоткрытыми дверцами, что приводит к дополнительным рискам.
По словам директора департамента логистики перспективных кабин Рустема Хамидуллина, простые на первый взгляд задачи требовали комплексного подхода. Перед конструкторами стояла цель — создать систему транспортировки для установки на автомобильном заводе и фургоне, разработать сам фургон и подобрать соответствующую процессу модель машины. Для обеспечения успешной стыковки двух систем пришлось уменьшить колесную базу седельного тягача KAMAZ-5490 на 200 мм. В реализации проекта принимали участие руководство и специалисты логистического центра, а также конструкторы и технологи блока развития компании «НЕФАЗ». Технические требования на разработку автоматизированной системы были переданы компании «Инженер».
Согласно сценарию, длительность процесса разгрузки составляет около 20 минут. За это время происходит стыковка большегруза с воротами, затем водитель открывает прицеп, подключается к системе, после чего 4 каркаса на скидах медленно выдвигаются из кузова и размещаются в производственном корпусе.
Первым была разработана нестандартная платформа. Конструкторы уменьшили высоту седельного устройства и модернизировали раму. Комплектация нового шасси предполагала установку низкопрофильных колес, которые также были изготовлены по спецзаказу. Затем эстафету принял «НЕФАЗ» — ширина нестандартного прицепа для перевозки должна быть больше обычной. Для обеспечения удобства стыковки, к приемному блоку добавлена парковочная система с камерами видеонаблюдения, а также увеличены крепления для зеркал. Регулярные рейсы будут осуществляться на двух автомобилях с такими прицепами.
К транспортной системе, которая отвечает за поставку каркасов типа А5, также предъявляются высокие требования — она должна быть такой же высокотехнологичной, как сам большегруз. Электроника настроена таким образом, чтобы скорость конвейера, установленного в корпусе АвЗ, и скорость машины были одинаковыми. После того, как конструкция вкатывается на скиде и занимает свою позицию, системные захваты ее надежно фиксируют. После доставки на АвЗ каркасы один за другим выезжают из фургона.
Все единицы продукции, а также сами скиды, идентифицированы при помощи RFID-меток. На каждой из них закладывается номер каркаса, модель и цвет, эта же информация дублируется на бумажном носителе. Проходя через считыватель, установленный рядом с конвейером, все данные отправляются в систему SAP. Работники складов фиксируют приход груза на экране своего рабочего ПК. Отображается он и в центре управления производством Камского автомобильного завода. Затем все данные переносятся на метку, которая фиксируется уже на каркасе кабины.
Хранение каркасов осуществляется на специально выделенных местах на 32 ячейки — данные участки как раз формируются сотрудниками центра логистики. Данные о месторасположении каркаса будут храниться в системе управления складами SAP.
Дальнейший путь конструкции также известен — она поедет на конвейеры сборки кабин АвЗ. Ее данные пополнят электронное досье на большегрузы, а один экземпляр получит покупатель. Система может работать 24 часа в сутки. В темпе конвейера она начнет функционировать уже в 2020 году.